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表面處理：一般采用酸洗磷化，去除氧化鐵皮，形成磷化膜；也有少數(shù)采用機械方法處理。目的都是滿足冷拔拉絲工序的要求，獲得光潔的表面。對于要求高疲勞壽命的彈簧鋼絲，如氣門彈簧鋼絲，應對盤條進行扒皮處理，減少表層缺陷，如果鋼廠能在鋼坯上進行修磨，也有益于減少缺陷?！　±z：成品拔程的拉拔工藝對產(chǎn)品性能的影響很大，一般采用90%左右的較大的總減面率(見面積減縮率)和較小的道次減面率(約10%-20%)，以保證產(chǎn)品的韌性。對于高強度彈簧鋼絲，拉拔時應控制各道次鋼絲的出口溫度低于150℃，防止鋼絲因產(chǎn)生應變時效而出現(xiàn)扭轉裂紋，這是造成鋼絲報廢的主要缺陷。為此，拉拔時必須有良好的潤滑和充分的冷卻，采用較小的道 更多 »

合金彈簧鋼絲用硅錳、等合金彈簧鋼制造。盤條的軟化采用不完全退火。熱處理時要防止脫碳，對含硅彈簧鋼盤條還要防止石墨碳的析出。半成品的熱處理采用再結晶退火。酸洗、涂層工藝與生產(chǎn)碳素彈簧鋼絲相近。按需要，硅錳彈簧鋼絲有冷拉、退火、正火、高溫回火、銀亮及油淬火一回火等不同的交貨狀態(tài);彈簧鋼絲有冷拉、退火、銀亮等交貨狀態(tài)。一般合金彈簧鋼絲在繞成彈簧后,須經(jīng)淬火和中溫回火后才可使用。 調質彈簧鋼絲主要有油淬火一回火碳素彈簧鋼絲和硅錳合金彈簧鋼絲，閥門用油淬火一回火碳素彈簧鋼絲和鉻硅合金彈簧鋼絲。彈簧鋼絲拉拔后進行淬火一回火調質處理的目的是使鋼絲具有較高的彈性極限和屈強比以及良好的韌性和耐疲勞性能。用淬火 更多 »

彈簧根據(jù)運行狀態(tài)可分為靜態(tài)簧和動態(tài)簧。靜態(tài)彈簧指服役期振動次數(shù)有限的彈簧，如安全閥彈簧，彈簧墊，秤盤彈簧，定載荷彈簧，機械彈簧，手表游絲等。動態(tài)彈簧指服役期振動次數(shù)達1×106次以上的彈簧，如發(fā)動機閥門彈簧，車輛懸掛簧，防震彈簧，聯(lián)軸器彈簧，電梯緩沖彈簧等。靜態(tài)彈簧選材時主要考慮抗拉強度和穩(wěn)定性，動態(tài)彈簧選材時主要考慮疲勞，松弛及共振性能。彈簧根據(jù)負荷狀況可分為輕載荷、一般載荷和重載荷三種狀態(tài)。輕載荷指承受靜態(tài)應力，應力較低，變形量較小的彈簧，如安全裝置用彈簧，吸收振動用彈簧等。設計使用壽命103～104次。一般載荷指設計壽命105～106次，在振動頻率300次/min條件下使用的普通彈簧。在 更多 »

汽車氣門彈簧及懸架簧的發(fā)展趨勢是提高使用應力、減輕自身重量、縮小面積以及提高疲勞壽命。對彈簧鋼絲的要求是：1、改進鋼的化學成份以提高鋼絲的疲勞強度、淬透性、抗回火性和對高溫環(huán)境的適應性；2、提高鋼質的潔凈度并改變夾雜物的種類，限制夾雜物的數(shù)量和尺寸以克服彈簧的早期失效；3、提高疲勞壽命，一般國內彈簧次數(shù)要求是（2.3~5.0）×107次，而國內優(yōu)秀企業(yè)的產(chǎn)品已普及達到5×108次；4、細化晶粒、提高屈服強度及韌性以提高彈簧的抗彈減性能；5、改變橫截面形狀以獲得彈簧承受負荷時理想的應力分布；6、消除表面劃傷和裂紋，減少脫碳層以延長在高應力條件下的使用壽命。 更多 »

不同類型的彈簧鋼絲有不同的生產(chǎn)方法，共同特點都是需要一定的強度、高韌性和良好的卷簧性能。　　　常用各種彈簧鋼絲的工藝制作方法如下：　 生拉彈簧鋼絲工藝流程：（鋼）盤條--表面處理-- 拉絲（床墊鋼絲可用此法）　　　鉛淬火彈簧鋼絲：在盤條尺寸或冷拔的中間規(guī)格進行鉛浴淬火，然后再進行表面處理和拉絲?！　″冧\彈簧鋼絲：通常在成品尺寸進行熱鍍或電鍍，也有采用盤條酸洗熱鍍后冷拔到規(guī)定尺寸的?！　∮痛慊饛椈射摻z：根據(jù)需要可采用碳鋼或合金鋼，表面處理并冷拔至成品尺寸后進行淬火回火處理，這種工藝在汽車懸掛簧及氣門簧用鋼絲上用得較多，普通彈簧當然也可以用。 更多 »