油淬火彈簧鋼絲鋼材的常見(jiàn)缺陷主要有三大類(lèi)：
一、表面質(zhì)量缺陷 二、內(nèi)部質(zhì)量缺陷 三、外形尺寸缺陷

一、表面質(zhì)量缺陷

1、表面裂紋：指鋼材表面呈直線形的裂紋現(xiàn)象，一般應(yīng)與鍛造或軋制方向一致。

形成原因：主要是因?yàn)樵诩庸ぃㄥ懺?、軋制、熱處理調(diào)質(zhì)）過(guò)程中因表面過(guò)燒、脫碳、疏松、變形和內(nèi)應(yīng)力過(guò)大以及表面硫、磷雜質(zhì)含量較多而產(chǎn)生的發(fā)紋、熱裂紋和冷裂紋。

表面裂紋可以通過(guò)肉眼觀察、酸洗、磁粉探傷、著色檢驗(yàn)和金相等方法檢驗(yàn)出來(lái)。在確認(rèn)裂紋時(shí)，必須注意區(qū)分鋼材表面的氧化皮本身質(zhì)脆疏松經(jīng)過(guò)輕微彎曲而呈現(xiàn)的裂紋，而鋼材本身并沒(méi)有裂紋。

2、重皮與折疊：鋼材表面黏結(jié)的呈“舌狀”或“鱗狀”的金屬薄片，在局部表面形成重疊，有明顯的折疊紋。

形成原因：在熱加工過(guò)程中由于鋼坯上的飛邊、毛刺、凹陷、夾雜物、皮下氣孔和表面疏松等，在熱變形時(shí)金屬流變，開(kāi)口于表面形成重皮與折疊。

3、耳子：指鋼材表面沿軋制方向延伸的凹起。

形成原因：軋機(jī)孔型間隙過(guò)大，使鋼材表面沿孔隙形成凸起。

4、刮傷：也叫劃傷，指鋼材表面在外力作用下呈直線或弧形的溝痕（可見(jiàn)到溝底）。

二、內(nèi)部缺陷

1、偏析：實(shí)際上是鋼中化學(xué)成分不均分現(xiàn)象的總稱(chēng)。在酸浸試樣上，當(dāng)偏析是易蝕物質(zhì)或氣體夾雜聚集是呈顏色深暗、形狀不規(guī)則、略顯凹陷、底部平坦，并有很多密集微孔的斑點(diǎn)，若為抗蝕元素聚集，則呈顏色淺淡，形狀不規(guī)則，比較光滑的微凹斑點(diǎn)。根據(jù)偏析出現(xiàn)的位置和形狀，通常把它們歸納為以下幾類(lèi)：

①中心偏析：出現(xiàn)在中心部分，呈形狀不規(guī)則的深暗斑點(diǎn)。

②錠型偏析：集中在一條寬窄不同、具有原鋼錠橫截面形狀（一般為方形）的閉合帶上的深暗色斑點(diǎn)，所以錠型偏析也叫方框偏析。

③點(diǎn)狀偏析：斑點(diǎn)一般較大，呈顏色較深、略顯凹陷的圖形，橢圓形或瓜子形。一般分布的，稱(chēng)為一般點(diǎn)狀偏析：分布在鋼材邊緣部分的，叫做邊緣點(diǎn)狀偏析。

形成原因：偏析是在鋼錠澆注凝固過(guò)程中，由于選擇結(jié)晶和擴(kuò)散作用引起某些元素的聚集。偏析是一般生產(chǎn)情況下無(wú)法避免的。

2、疏松：鋼材內(nèi)部的孔隙，這種孔隙在低倍樣上一般呈現(xiàn)不規(guī)則多邊形，底部尖狹的凹坑，通常多出現(xiàn)在偏析斑點(diǎn)之內(nèi)。嚴(yán)重時(shí)，有連成海綿狀的趨勢(shì)。根據(jù)疏松分布的情況把它們分為中心疏松和一般疏松兩大類(lèi)：

①中心疏松：在低倍試樣中心部位呈集中的空隙和暗黑小點(diǎn)?？v向斷口上呈輕微夾層，在顯微鏡下可以看到中心疏松處珠光體增多，說(shuō)明中心疏松處含碳量增多。

②一般疏松：在低倍試樣上組織致密，呈分散的小孔隙和小黑點(diǎn)?？紫抖喑什灰?guī)則的多邊形或圖形，分布在除了邊沿部分以外的整個(gè)斷面上。

中心疏松一般出現(xiàn)在鋼錠頭部和中部，和一般疏松的區(qū)別在于分布在鋼材斷面和中心部位而不是整個(gè)截面。通常含碳量越高的鋼中，中心疏松越嚴(yán)重。

形成原因：鋼錠在凝固過(guò)程中，由于晶間部分低熔點(diǎn)物質(zhì)之后凝固收縮和放出氣體產(chǎn)生空隙，而在熱加工過(guò)程中未配焊管。

在鋼中，輕微的偏析，較高的疏松級(jí)別是可以允許存在的。

3、夾雜：夾雜分金屬夾雜和非金屬夾雜。

①金屬夾雜：主要是澆鑄過(guò)程中，金屬條、片、塊誤落入鋼錠模內(nèi)或在冶煉末期加入的鐵合金塊等未及熔化所形成的缺陷，在低倍樣上，多呈現(xiàn)邊緣清晰，顏色與周?chē)@著不同的幾何形狀。

②非金屬夾雜：在澆注過(guò)程中，沒(méi)有來(lái)得及浮出的熔渣或剝落到鋼水中的爐襯和澆注系統(tǒng)內(nèi)壁的耐火材料等，較大的非金屬夾雜物很好辨認(rèn)，而較小的夾雜腐蝕后剝落，留下細(xì)小的圓形小孔。

4、縮孔：在低倍樣上，縮孔位于中心部位，其周?chē)Ｊ瞧?、夾雜或疏松密集的地方，有時(shí)在腐蝕前就可以看到洞穴或縫隙。腐蝕后孔穴部分變暗，呈不規(guī)則褶皺的孔洞。

形成原因：鋼錠澆注時(shí)，之后凝固的部分（心部）鋼液凝固收縮后得不到填充而遺留的宏觀孔穴，縮孔主要形成在鋼錠頭部（帽口端）。

5、氣泡：在低倍樣上，是與表面大致垂直的裂縫，附近略有氧化和脫碳現(xiàn)象，在表面以下的位置存在稱(chēng)為皮下氣泡，較深的皮下氣泡稱(chēng)為針孔。

形成原因：鋼錠澆注過(guò)程中所產(chǎn)生的氣體和放出的氣體造成的缺陷。

6、裂紋：在低倍樣上，軸心位置沿晶間開(kāi)裂，成蛛網(wǎng)狀，嚴(yán)重時(shí)呈放射狀開(kāi)裂。

形成原因：主要是兩種，一種是鋼錠在凝固冷卻時(shí)，由于某種原因而產(chǎn)生的內(nèi)部撕裂，在鍛軋過(guò)程中未能焊合；另一種則由于鍛造不當(dāng)而產(chǎn)生的內(nèi)部開(kāi)裂。

7、白點(diǎn)：在低倍樣上呈細(xì)短的裂縫，一般集中在鋼材的內(nèi)部，在厚度20-30mm表面層內(nèi)幾乎沒(méi)有，因?yàn)榱鸭y不易區(qū)分，應(yīng)補(bǔ)作斷口試驗(yàn)予以驗(yàn)證。白點(diǎn)在斷口上顯示為粗晶粒狀的銀亮白點(diǎn)。

形成原因：一般認(rèn)為是氫和組織應(yīng)力的作用，就是氫氣脫析集到疏松微孔中產(chǎn)生巨大壓力和鋼相變時(shí)所產(chǎn)生的局部?jī)?nèi)應(yīng)力聯(lián)合造成的細(xì)小裂縫。

 
三、外形尺寸缺陷

1、尺寸起差：包括鋼材的長(zhǎng)度、直徑、厚度、正負(fù)公差、修磨深度、寬度等尺寸不符合訂貨標(biāo)準(zhǔn)的要求。

2、橢圓度：指圓形截面的鋼材截面上較大較小直徑之差。

3、彎曲度：鋼材在長(zhǎng)度和寬度方向不平直，不同材料的彎曲度有不同的名稱(chēng)，型材以彎曲度表示；板、帶則以鐮刀彎、波浪彎、飄曲度表示。

4、扭轉(zhuǎn)：條形鋼材沿軸向扭成螺旋狀。

鋼絲常見(jiàn)缺陷

1、劃傷2、麻坑3、局部皴裂4、裂紋5、彎曲6、橢圓7、脫碳

客戶(hù)使用中常見(jiàn)問(wèn)題

1、繞制斷裂2、繞制有響聲3、簧徑不穩(wěn)定，高度不一4、疲勞壽命達(dá)不到要求

劃傷：一般屬于在拉拔過(guò)程中磷化質(zhì)量不佳，導(dǎo)制拉絲模損壞而劃傷鋼絲表面

麻坑：一般屬于銹蝕或者原材料盤(pán)條表層氣泡遺傳

局部皴裂:一般屬于局部非金屬夾雜或者原材料盤(pán)條局部存在硬化相組織，后續(xù)經(jīng)拉拔不利于延展引起

裂紋：一般屬于原材料盤(pán)條遺傳或者細(xì)規(guī)格鋼絲壓縮率過(guò)大，使鋼絲內(nèi)應(yīng)力過(guò)大引起

彎曲：一般屬于人為搬運(yùn)掛彎

橢圓：拉絲模橢圓引起

脫碳：原材料遺傳或熱處理時(shí)氧化嚴(yán)重所致

繞制斷裂：1、局部存在缺陷2、彈簧旋繞比小，鋼絲硬度過(guò)大3、局部出現(xiàn)硬化組織，材料通條性差，一般與材料局部偏析有關(guān)

繞制有響聲：鋼絲表面潤(rùn)滑不夠，表層氧化膜不均勻或者材料硬度高

簧徑不穩(wěn)，高度不一：鋼絲通條性能不好，或者繞簧機(jī)設(shè)置出現(xiàn)異常

疲勞壽命達(dá)不到要求：1、材料表面存在麻坑、劃傷、擦傷、裂紋、微裂紋（噴丸不當(dāng)產(chǎn)生）表層非金屬夾雜、折疊、脫碳或者材料偏析嚴(yán)重等2、彈簧設(shè)計(jì)不當(dāng)、兩端不平在做疲試時(shí)應(yīng)力集中某一點(diǎn)2、材料組織粗大3、表面噴丸不充分4、繞簧后回火不充分，應(yīng)力未完全清除

這種產(chǎn)品嚴(yán)謹(jǐn)接觸酸，容易脆斷（也就是氫脆）

非金屬夾雜：a:硫化物b：氧化鋁c:硅酸鹽d:球狀氧化物